Autocostruzione di capocorda per cavi di grossa sezione.

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Autocostruzione di capocorda per cavi di grossa sezione.

Messaggio da Ferrobattuto » 15 dic 2011, 22:15

Metto quì questa discussione, anche se forse potrebbe stare nella "Generica", però è pertinente all'argomento "Elettricità", in quanto si parla di cavi e connessioni.
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Re: Autocostruzione di capocorda per cavi di grossa sezione.

Messaggio da Ferrobattuto » 15 dic 2011, 22:27

Premetto che non sono riuscito a trovare la giusta dizione della parola, ne il plurale esatto, per cui rimane sempre il dubbio tra "capocorda" e "capicorda".... Presumo che per i nostri scopi pratici possiamo fregarcene...

Mi è capitato di dover intestare un grosso cavo di rame, ad esempio per rifare i cavi della saldatrice o quelli per lo Starter con cui a volte devo mettere in moto il trattore, e non avere dei capocorda della grandezza necessaria, così sono ricorso al fai-da-te, come al solito. Si possono fare con uno spezzoncino di tubo di rame per impianti idraulici, i cui rimasugli tengo gelosamente in un secchio, visto il costo attuale (e anche quello di prima...) del rame.
Una volta trovato il diametro in cui entra perfettamente il cavo di rame spellato, se ne taglia un corto spezzone, diciamo circa quattro volte il diametro interno. Nell'esempio è un tubo da 12mm esterni, 10 interni, ne ho tagliato un tratto lungo 40mm.

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Le foto sono uscite da schifo, pazienza.....
Con tondino e cartavetrata si toglie la bavatura interna lasciata dalla tagliatubi e si pulisce l'interno dall'ossido eventualmente presente.

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Ho inserito il codolo di una punta da 10mm nel foro, per circa 15mm (un po' meno della metà, insomma), in modo da poter schiacciare il resto tra le ganasce della morsa, interponendo uno spessore per circa metà lunghezza, così che il capocorda alla fine venga schiacciato tutto su un lato, altrimenti verrebbe stretto a metà e sarebbe difficoltoso stringerlo su una superficie piana.

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Poi si serra lentamente la morsa fino a schiacciare completamente il tubo.

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Approfittando del "manico" costituito dalla grossa punta da dieci ho fatto il foro da 8mm sul trapano a colonna, e smussato gli spigoli con forbice da lattoniere e lima.

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A questo punto il capocorda si potrebbe anche usare, per la maggior parte degli usi va già bene, ma per usarlo in prossimità dei morsetti della batteria, a causa di eventuali vapori acidi, conviene stagnarlo. Usare possibilmente lega di stagno con alta percentuale di piombo, anche il 60%, pazienza se è più difficile stagnare bene e le superfici rimangono più scure.
Si infila su un bastoncino di legno e dopo averlo pulito bene con spazzola d'acciaio o carta vetrata si unge leggermente con pasta salda e si ripassa la superficie con saldatore ben caldo e stagno.

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Un colpo di straccio (questo è opzionale...) mentre è ancora caldo toglie eventuali gocce di stagno in più e lo rende lucido. Il capocorda è pronto.

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Nell'esempio in questione, non avendo a portata di mano un cavo così grosso, ho inserito 8 spezzoni di cavo da 6mmq, per un totale di 48mmq. Daltronde anche i cavi dello starter per il trattore, lunghi circa 1,5m, sono fatti nello stesso modo e il trattore parte bene, nonostante la batteria da 150Ah ormai defunta e un motorino a 12V che allo spunto assorbe diversi cavalli.

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Complimenti: questa foto m'è venuta proprio da schifo.... Comincia a tremarmi la mano... Bhè, l'ho fatta con una mano sola.
Comunque spero che si vedano i fili ben inseriti nel capocorda. Messo il cavo a testa in giù nella morsa, con le teste dei fili unte di pasta salda , si accosta la punta del saldatore molto calda alla parte esterna del capocorda, si lascia scaldare bene e si lascia colare lo stagno fuso nel foro, fino a completa saldatura dei fili e riempimento del buco. Lo stagno fuso trafila risalendo leggermente in alto sui cavi e l'isolante si ritira per il calore di qualche mm.
Un paio di giri di nastro adesivo di buona qualità e il cavo è pronto.

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Siete pregati di non guardare troppo sullo sfondo..... L'antro rugginoso che chiamo affettuosamente "Officina" è perennemente in disordine.
Nella foto seguente ho imbullonato il capocorda su un morsetto di piombo di ricambio, di quelli che si possono comprare agli autoricambi. Cercare di evitare quelli in bronzo vecchio tipo, sempre pieni di solfati e dalla vita breve. Possono venire stagnati anche per immersione, ma non durano mai abbastanza.

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Spero di essere stato utile. I capocorda commerciali per grosse sezioni in genere sono costosi e si trovano difficilmente. Poi così te li fai "a misura". :D Se sono ben puliti e ben stagnati anche internamente si possono usare con la “crimpatrice”, ossia quella grossa pinza con cui si schiacciano i capocorda intorno ai cavi di rame. Io però preferisco saldarli.....
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Re: Autocostruzione di capocorda per cavi di grossa sezione.

Messaggio da Ferrobattuto » 15 dic 2011, 22:36

Come si è visto nella discussione sull'alternatore di autobus, ho avuto di nuovo bisogno di capocorda, sempre col foro da 8mm, ma più leggeri, per cavetti da 6mmq.
Avevo a disposizione dei ritagli di lamiera di rame da 6 decimi di mm, ex grondaia, da cui ritagliarli.

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Con le forbici da lattoniere ho tagliato tre rettangolini 1,5 x 3cm, poi li ho lucidati con lana d'acciaio, quella che una volta si usava per pulire il fondo delle pentole (ottima anche per pulire il rame dei circuiti stampati prima di fare saldature). Li ho messi insieme, li ho stretti nelle pinze autobloccanti e ho praticato un foro centrato a quasi un centimetro dal bordo, prima con punta da 4mm e poi allargato a 8mm, facendo girare piano il trapano, così da non torcere la lamiera sottile.

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Come si vede già sopra ho praticato due taglietti laterali per isolare la parte che diventerà tonda, poi con forbici e lima ho rifinito gli occhielli.
La parte rimanente del futuro capocorda è stata divisa in due: quella più vicino all'occhiello per serrare sul rame e quella più distante per serrare la guaina isolante DOPO fatta la saldatura (se si stringe prima, durante la saldatura si squaglia tutto l'isolante...).

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Con saldatore e stagno li ho stagnati, nel solito modo.

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Stretta le prime due linguette sul rame si salda con un po' di stagno, badando bene che lo stagno penetri per un paio di mm sul cavo di rame, senza esagerare e senza far colare lo stagno fuori, a saldatura fredda si stringono anche le altre due linguette sull'isolante e il lavoro è fatto.

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Sembrano venuti abbastanza bene. Eventualmente un giro di nastro sulla parte metallica completa l'isolamento. Avendo a disposizione dei tubetti termorestringenti sarebbe perfetto.
Naturalmente fare in questo modo dei piccoli capicordini risulterebbe piuttosto difficile e sarebbe una perdita di tempo, ma per quelli grandi e medi una volta presa la mano si fa presto e se ne possono fare velocemente delle piccole serie.
Come sempre sono quì per critiche e suggerimenti. :D
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Re: Autocostruzione di capocorda per cavi di grossa sezione.

Messaggio da maxlinux2000 » 16 dic 2011, 8:49

Era un po' che non la vedevo questa. :D

La lega stagno/piombo 40/60 la trovi facilmente li da te?
Cogito, ergo NO SUV !!

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Re: Autocostruzione di capocorda per cavi di grossa sezione.

Messaggio da Ferrobattuto » 16 dic 2011, 14:37

offgrid2 ha scritto:Era un po' che non la vedevo questa. :D

La lega stagno/piombo 40/60 la trovi facilmente li da te?

Si, abbastanza, in barrette grosse da radiatoristi o idraulici. Ma puoi fartela anche da te, se hai dello stagno in barre in lega 50-50 o 60-40%, lo fondi in un barattolo aggiungendo metà peso di piombo, o poco più o poco meno a secondo come ti serve. Per rifare la barretta puoi colarlo in una canalina qualsiasi o una scanalatura fatta con la sega su un pezzo di legno, tanto anche se si sbruciacchia non fa niente, che si usa una sola volta. Mi raccomando: che sia tutto ben asciutto, altrimenti vedi che "bòtti"! :mrgreen:
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